从基本的管理诉求来说，五金件加工厂家追求的是投入产出，也就是追求五金件加工利用和运营效率。从这个意义上来研究，我们就不难理解五金件加工管理从"事后检修"发展到"预防检修"阶段的原动力。由于必须要解决好五金件加工突发故障对生产方案的干扰和产品质量的负面影响，才有可能来讨论效率的问题。所以说，怎么有效"预防"突出故障的出现，就成为全部五金件加工管理者一个是应该去思考和解决好的问题。
预防性检修模式的落实机制，包括较强制性的预防检修方案执行，和以点检为基础的预防检修制。两者的组合，就是目前很多五金件加工厂家耳熟能详的"点检定修制"。虽然"点检定修制"被很多五金件加工厂家所清楚，但在实际执行过程中，仍在出现着诸多的问题。包括预防性检修方案受生产分配影响而没有办法有效执行问题;预防性检修方案的时间时间和检修内容怎么更合理的问题;点检人员的责任心、意识和能力对五金件加工劣化把握的有效性问题;点检标准的因素齐备性和点检项目的辨别和判断问题;简单的定时检修对复杂五金件加工故障没有办法有效防范问题等等。
正是为了解决好这些问题，从上世纪70年代开始，大家就尝试不停引入新的故障状况辨别技术和检查方法，来有效掌控五金件加工劣化趋势和规律性。当然尽管早期一样因为受技术所限，对五金件加工劣化趋势的掌控未必完全有效，但都逐步将基于时间的预防检修导向基于情况的预知检修，都在不停丰富和完善着怎么做到有效预防和预知故障的技术方法。
那么，是不是所有的五金件加工都需要预防性检修呢?大家总是在实践中不停深化对事物本质的认知。在五金件加工管理者通过不停增加检修投资来达到"预防性检修"的同时，也逐渐开始思考是不是所有的五金件加工都需要进行"预防性检修"。并且对于很多类型的制造型产品厂家来说，居高不下的检修费用和零备件资金占用，时常推高了生产成本而使产品丧失竞争力，所以五金件加工厂家管理层要求管理者怎么降低检修费用就成了非常理所当然的事情，并且这类要求时常是在保障五金件加工效率不降低的前期下提出的，这也成为衡量与评定五金件加工厂家产品管理核心价值的另一个重要方面。
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